装配式地铁车站作为城市地下结构，其装配化建造方式将对我国城市轨道交通带来深远意义。作为一种新兴建造方式，装配式地铁车站所需的超大型构件先在工厂预制，再运输到施工现场进行拼装作业。
装配式地铁车站的优势日益凸显，大型装配式预制构件模具是必不可少的设备，此次模具的研发应用，可为装配式地铁车站用大型高精度模具的设计和制造积累经验。
由于装配式地铁车站的分块结构各不一样，设计过程应充分考虑模具操作、预制件成型质量、构件脱模及吊装存放转运等工况，A构件为装配式地铁车站的底块，是整环拼装的基础，其质量好坏直接影响整环的装配质量，
A构件模具配套适用于流水线生产的底座，底座上包含底模、侧模、端模和可拆卸盖板。端模、底模随底座在流水线流转至浇筑工位，端模通过固定在底模上的轨道实现平移合模，侧模则通过液压自动开合系统实现合模，根据浇筑进度逐块安装盖板。端模与侧模、端侧模与底模、盖板与端侧模间通过定位装置保证每台模具的合模精度。当生产同一规格构件时，此种结构只需1套侧模，搭配多套底模、端模生产，减少了模具用钢量，降低了前期投入。
模具精加工
为保证模具制作精度，下料、焊接和加工工序需严格控制。
(1)下料
考虑制作和运输，A构件模具、C构件模具的侧模、底模和侧模采用分段制作，为减少接缝，所有部件均采用整块下料。同时，为提高单个部件的制作精度和拼装精度，所有部件生产过程均采用激光切割下料，拼装过程均在大型平台上完成。
(2)焊接
为减小焊接变形，提高焊接质量，所有焊接工序均采用机器人完成。
(3)加工
为保证合模后构件成型的尺寸，所有模具四边均采用大型数控龙门加工中心进行精加工处理。
