传统预制空心板梁在实际施工中存在的较多质量通病。如: 空心板梁常出现板梁长向侧面弯曲端纵向裂缝、板面横向裂缝、板面纵向裂缝、混凝土结构酥松以及麻面砼表面缺浆粗糙等一系列质量通病问题。
这种通病往往是因为空心板侧模刚度较低，在成型时受混凝土的强度压力影响，出现变形与弯曲; 同时，预制空心模板在长期的使用下会造成永久形变。一般来说，侧向弯曲如果是因为模板质量而形成，则必须进行控制调整，不能够直接加以运用，不然将会影响整体的排列安装外观质量。
传统模板的设计上存在很大的缺陷，像内模与内模的分离，在拆除内模时需要等到浇筑达到终凝要求，接着再进行第二次的浇筑，这样必然会出现明显的施工缝，在表面产生显著的痕迹，对内在质量产生很大的隐患。
比较传统的工艺流程，本文采用的改良工艺流程能够更为有效地提高成品质量，详细流程为: 绑扎底筋与腹板筋、装侧模、浇筑底板砼、吊装内模、安装面筋、浇筑腹板砼与面板砼。
1)在梁底设置砼基座，并以2mm钢板作为底模，在基座的两端要进行相应的扩增，保障不会发生重量下沉现象。同时，在基座的两侧预埋角钢，将地板焊接定位，将底模板一次性打磨、调直，进而保障底模线条顺直;
2)设计全新的钢制内模板，由多组左右对称的模板组合形成，设置10mm厚度的钢板来控制内模板的开闭，保障内模板结构稳定，不会发生尺寸的变化，影响成品质量。
改良工艺流程能够明显解决传统流程第三步中造成出现施工缝的问题，传统工艺流程需要等到混凝土初凝，时间较长，缺乏衔接，于是在第二次浇筑后会出现施工缝。改良后的工艺流程可以看出，通过龙门吊进行成型钢内模的吊装，耗时相比传统的工艺流程减少了 60% 左右，因此次浇筑的混凝土并未终凝，可以有效地进行衔接，让第二次浇筑过程顺利进行，且不会出现施工缝。
在隧道开挖过程中，对于隧道塌方的处理，管棚法是目前国内所应用的为广泛的方法之一，它不仅具有实用、方便、简单、成本低等特点，对于隧道严重塌方的情况，也能保证施工以及结构的安全。工作人员不仅要利用现有的技术处理好塌方问题，还应该为了减少对工人造成损害，提高工程质量安全，不断探索出新的技术方法，以便更好地解决隧道塌方问题。
