预制构件产品通常包括内外墙板、叠合楼板、楼梯、预制梁、预制柱、空调板、阳台板等；
生产工艺流程为：模板组装→预埋件安装→钢筋笼就位→隐蔽工程验收→混凝土浇捣→蒸汽养护→拆模→质量检验→起吊堆放→运输出厂。
为了保证厂房改造尽可能实现低投入、少工序、零浪费的目标，还应对管片车间原有布局进行分析，然后与PC生产工艺进行整合，使得厂房改造生产效率大和能耗最低。
管片厂改造采用许多创新思路，将混凝土预制构件模台与蒸汽养护融合在一起，优化蒸汽管道布设，配合高效热模台专门配套的可伸缩养护蒸汽罩子，组装模具、混凝土浇筑、蒸汽养护都可在模台上进行，免去吊运构件至养护窑的工序，简化了施工过程，模台利用率大大提高，空间规划合理、利用充分。
其一，模台配合合理的管道布设使得混凝土受热更加均匀，强度也有所提高，构件整体质量水平较传统方式有明显上升。
其二，生产能耗也有所下降，按照生产每立方构件所消耗的各种能源折算成标准煤的综合能耗计算，能耗从之前的14.93kg/m3下降到10.42kg/m3，每立方米预制构件的利润上升1.5%左右。
其三，通过将钢筋绑扎区、模板堆放区、混凝土浇筑区整合在同一个车间，利用车间内起重行车进行钢筋笼、模板集中吊运，使整个生产更为连续衔接、更为紧密，起重行车与平移小车构成的运输系统可将制作完成的构件直接运至堆场，完成了车间到堆场的对接，混凝土搅拌设备更新保证了混凝土搅拌质量和供应及时。
目前生产线已全面投入正常生产，实践证明该生产线具有广泛的适用性，几乎可用来制作所有类型的预制构件，包括高架栏板、防护栏等，对预制构件的全面推广应用有着重要作用。
